Proses Pembuatan Keran

Proses pembuatan untuk faucets telah menjadi sangat automatik, dengan komputer mengawal kebanyakan mesin. Produktiviti dan kecekapan telah bertambah baik sejak beberapa tahun lalu. Proses asas terdiri daripada membentuk badan utama keran (beberapa kali termasuk muncung jika tiada swivel diperlukan), memohon penamat, dan kemudian memasang pelbagai komponen, diikuti dengan pemeriksaan dan pembungkusan. Industri keran juga telah dipengaruhi oleh peraturan-peraturan alam sekitar, yang memerlukan proses khusus untuk dikembangkan.

Membentuk

1 Terdapat dua kaedah yang digunakan untuk membuat badan keran. Kebanyakan pengeluar menggunakan proses pemesinan untuk membentuk badan ke dalam saiz dan dimensi yang diperlukan. Ini melibatkan pertama memotong bar menjadi slug pendek dan secara automatik memberi mereka ke pusat pemesinan berangka berkomputer berkomputer multi-spindle dan pelbagai paksi. Mesin ini melakukan operasi tuming, pengilangan, dan penggerudian. Ia biasanya mengambil masa kira-kira satu minit untuk membuat sebahagian.

Faucets yang lebih besar mungkin memerlukan banyak operasi pemesinan. Misalnya, lebih daripada 32 operasi pemesinan diperlukan untuk beberapa badan keran dapur menggunakan pusat pemesinan putar. Dengan mesin yang betul, ia boleh mengambil masa 14 saat untuk membuat bahagian. Beberapa bahagian, seperti spout cast untuk dapur keran, juga dimesin dalam operasi berasingan sebelum pemasangan.

2 Sesetengah pengeluar keran menggunakan penempaan panas bukannya pemesinan, kerana kaedah ini dapat menghasilkan bentuk hampir bersih dalam kira-kira tiga saat dengan sedikit sisa. Penempaan adalah proses membentuk logam dengan mengubah bentuknya dalam beberapa cara. Dalam penempaan panas, logam dipanaskan dipaksa mati yang hampir sama dengan bentuk badan keran. Tekanan perlahan meningkat selama beberapa saat untuk memastikan mati sepenuhnya diisi dengan logam. Hanya pemesinan kecil diperlukan untuk menghasilkan dimensi yang tepat.

Penamat

3 Selepas pemesinan, bahagian siap untuk proses penamat. Komponen-komponen yang bersentuhan dengan air mungkin memerlukan rawatan permukaan khas untuk membuang mana-mana plumbum yang masih tinggal. Ini melibatkan proses pelarut yang menghilangkan molekul plumbum dari permukaan tembaga. Kemasan konvensional adalah chrome kerana bahan ini paling tahan terhadap kakisan. Pertama salutan asas nikel elektroplat diterapkan, diikuti oleh lapisan nipis kromium elektroplated. Lapisan krom didepositkan dari mandi plating yang mengandungi bahan tambahan tertentu yang meningkatkan ketahanan kakisan.

4 Jika penyaduran tembaga digunakan, salutan polimer yang jelas digunakan untuk meningkatkan ketahanan. Untuk kemasan berwarna putih dan lain-lain, plastik polimer atau epoksi yang serupa dengan warna ditambah disembur ke keran dalam persekitaran yang dikenakan elektrik. Kedua-dua salutan itu kemudiannya disembuhkan haba.

5 Untuk mencapai rupa tembaga yang digilap, pemendapan wap fizikal digunakan, yang terpakai Apabila bahagian-bahagian dipasang, mereka adalah tekanan yang diuji.

Sebaik sahaja bahagian dipasang, mereka adalah tekanan yang diuji.

salutan logam di ruang vakum. Dewan ini mempunyai empat komponen: pam vakum untuk menyediakan persekitaran terkawal yang bebas daripada bahan cemar; tangki yang memancarkan beberapa jenis gas; rod sasaran bertindak sebagai sumber logam; dan rak untuk memegang bahagian keran. Sasarannya dibuat daripada bahan yang tahan kakisan seperti zirkonium.

6 Arka elektrik memanaskan sasaran untuk menguap bahan, kemudian menyerang permukaan keran pada kelajuan tinggi dan bertindak balas dengan campuran gas. Satu gas memberikan warna dan satu lagi memberikan rintangan kakisan. Oleh kerana bahan sasaran menggabungkan gas-gas ini, ia mematuhi bahagian keran, mewujudkan ikatan yang tidak dapat ditembusi. Sesetengah pengeluar menggunakan gegelung lingkaran di sekitar sasaran untuk memberikan pengedaran seragam salutan.

perhimpunan

7 Selepas penyaduran, bahagian-bahagian disimpan dalam tong sampah sehingga pemasangan. Perhimpunan boleh melibatkan proses manual dan automatik. Bagi sesetengah faucets, segel getah prelubricated atau o-ring dipasang dengan tangan.

8 Akhirnya, faucets dan komponen lain dihantar untuk pemasangan akhir. Proses ini berlaku pada mesin pemasangan berputar, yang dikendalikan dengan tepat, atau oleh robot. Tumbuh itu, jika berasingan, dipasang pertama, diikuti dengan kartrij seramik. Kartrij ini disikat dengan tembaga menggunakan pneumatik, dan kemudian pemegangnya dilampirkan dengan tangan. Kadangkala tiub tembaga dipasang sebelum pemasangan. Selepas pemasangan, faucets dibungkus dalam kotak bersama-sama dengan komponen lain yang diperlukan untuk pemasangan akhir.

Kawalan kualiti

Selepas bahagian pertama dimesin, ia diperiksa terhadap pelan cetakan untuk memastikan ia sepadan dengan semua dimensi. Pengukur go-no-go digunakan untuk memastikan benang dalaman dan luaran sesuai bersama. Oleh kerana pemesinan automatik, sampel rawak kemudian diperiksa untuk dimensi yang lebih kritikal. Sebelum penyaduran, bahagian-bahagian diperiksa secara visual untuk permukaan-kecacatan permukaan, yang dikeluarkan oleh pengamplasan. Selepas pemasangan akhir, setiap keran adalah tekanan diuji dengan udara untuk kebocoran dan diuji untuk ketahanan.

Faucets juga mesti meluluskan beberapa peraturan alam sekitar. Peraturan yayasan Sanitasi Kebangsaan 61, yang membatasi bahan pencemar dalam air minuman (memimpin adalah lIppb [bahagian per bilion] dalam air dari alat endpoint), digunakan untuk keran dapur, faucets perapian dan dispenser air minum. Undang-undang lain adalah lebih ketat-California Proposition 65 mengehadkan petunjuk yang dibenarkan kepada 5 ppb untuk keran pengguna. Terdapat juga kod paip untuk berurusan, yang boleh berbeza-beza dari bandar ke bandar. Ramai yang kini memerlukan faucets mandi dan mandi antiscald.

Untuk menerima Sijil NSF pada keran, pengeluar pertama menyerahkan senarai semua bahan termasuk perumusan yang digunakan dalam produk tersebut. Pakar Toksikologi NSF kemudian mengkaji semula rumusan bahan untuk menentukan potensi pencemar yang boleh dikeluarkan dari keran dan ke dalam air minuman. NSF kemudian menjalankan pemeriksaan ke atas kemudahan pembuatan untuk mengesahkan formulasi bahan, pembekal bahan, prosedur kawalan kualiti dan operasi. Sampel produk dipilih secara rawak untuk ujian di makmal NSF.

Faucets menjalani urutan ujian tiga minggu yang ketat, di mana ia diisi dengan air ekstrak yang dinyatakan dalam Piawaian. Sampel air terpilih dianalisis untuk bahan pencemar. Toksikologi NSF membandingkan tahap pencemar ke paras yang dibenarkan maksimum yang ditetapkan dalam ANSI / NSF Standard 61. Jika semua tahap pencemaran produk memenuhi keperluan Standard, produk itu boleh disahkan. Hanya pada masa itu pengeluar dibenarkan untuk memaparkan NSF Mark pada produk yang menandakan Persijilan NSF. Untuk menjadi bersertifikat, sesetengah pengeluar terpaksa mengubah sepenuhnya proses pembuatan mereka, seperti beralih kepada bahan tembaga yang lebih murni atau menambah proses pembilasan.

Byproducts / Sisa

Scrap logam dari proses pemesinan atau penempaan dikitar semula. Proses kemasan mungkin menghasilkan bahan buangan yang mesti dilupuskan atau diminimalkan oleh kitar semula. Oleh kerana majoriti proses automatik, sisa diminimumkan.